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NEUE PRODUKTIONSVERFAHREN
Automatische Fertigungsanlage für Airbag-Softcover spart Zeit und Kosten
imeco schneidet, näht und bündelt in einem Arbeitsschritt
imeco einwegprodukte gmbh & co. in Hösbach hat für die Herstellung von kostengünstigen Airbag-Softcover eine automatische Fertigungsanlage in Betrieb genommen. Darin werden mehrere Fertigungsschritte zusammengefasst und gleichzeitig die Produktqualität verbessert. Die Anlage gewährleistet weiterhin eine hohe Flexibilität für Designänderungen.
Das Softcover für den Kopfschutzairbag ist in der Regel ein ca. 2m langer Schlauch mit mehreren Ausschnitten. Der Kopfschutzairbag befindet sich zwischen Dach und Innenverkleidung. Er verläuft auf beiden Fahrzeugseiten von der A-Säule bis zur C-Säule. Um den geringen Platz zwischen Dach und Innenverkleidung optimal auszunutzen, ist die Hülle im Bereich der A-Säule schmäler als im übrigen Bereich. Das Material wird in einem vorgelagerten Prozess bedruckt und auf schmale, Rollen geschnitten. Als Schneideverfahren wurde ein rotatives Stanzverfahren mittels Werkzeugwalzen gewählt. Vorteil ist die hohe Wiederholgenauigkeit der Stanzkontur. Gleichzeitig erfolgt die Stanzung in Maschinengeschwindigkeit. Um mögliche Änderungen einfacher und kostengünstiger durchführen zu können, wurde die Gesamtkontur auf mehreren Walzen abgebildet.
Sämtliche Ausstanzungen werden automatisch abgesaugt. In den Absaugkanälen wird der Abfall überwacht. Damit wird eine mögliche Fehlfunktion der Schneidewalzen bereits während des Schneidevorgangs erkannt. Die Covers werden gefaltet und mittels Nähmaschinenkopf automatisch zu einem Schlauch verarbeitet. Um eine kontinuierlichen Materialvorschub zu ealisieren wird Nahtanfang und –ende mittels Ultraschall verschweißt. Am Ende des Nähprozesses erfolgt der Konturschnitt, wieder mittels rotativer Stanze. Anschließend wird der genähte Strang quer geschnitten um die einzelnen Covers zu erhalten. Alle Fehlteile aus dem Prozess werden erkannt, registriert und am Ende der Anlage in eine separate Box ausgeschleust.
Gutteile werden zu 15 Stück gestapelt und anschließend über einen Banderolierer gebündelt. Diese Bündel werden vom Maschinenbediener in versandfähige Kisten verpackt. Es sind keinerlei weiteren Prozessschritte notwendig. Die Maschine ist so eingestellt, dass in regelmäßigen Abständen Teile aus der Anlage zur Qualitätskontrolle ausgeschleust werden.
In der automatischen Fertigungsanlage konnten mehrere manuelle Arbeitsschritte zusammengefasst werden, die im Einzelnen aus Konturschneiden, Nähen und Bündeln bestehen. Dadurch verkürzt sich die Durchlaufzeit erheblich. Bevorratung und Lagerung, die zwischen den einzelnen manuellen Arbeitsgängen erforderlich sind, entfallen und damit auch Lagerbestände. Die Qualitätssicherung erfolgt durch verschiedene automatische Überwachungen in der Anlage. Das gefertigte Teil kann ohne weitere Prüfungen direkt zum Kunden geliefert werden. Durch die hohe Ausbringungsmenge der Anlage konnte ein erheblicher Beitrag zur Kosteneinsparung erzielt werden.
Ansprechpartner:
H.-Dieter Joa
Telefon: 06021 3338-0
E-Mail: info@imeco.de